Довольно часто производители подшипников разрабатывают специальные покрытия для конкретного применения в определенной отрасли промышленности. Например, в аэрокосмической промышленности используется сталь M50 мартенситной закалки. Из нее изготавливаются подшипники валов и турбин авиационных двигателей. Этот материал имеет отличную термостойкость (выдерживает до 400°С) и прочность, даже при большой скорости вращения подшипника. Еще большую твердость (до 70 HRC) имеет сталь M50NiL двойной закалки. Она применяется в подшипниках, работающих на высоких скоростях и подверженных значительным нагрузкам, в том числе ударным.
В случаях, когда необходимы электроизоляция и износостойкость, лучшим выбором будет оксидная керамика
(например, на основе диоксида циркония ZrO2), получаемая спеканием минеральных порошков. Материалы этого
типа имеют максимальные рабочие температуры до 600 °C, твердость по Виккерсу 1400 HV. Плотность диоксида
циркония 5,7 г/см3, средняя между нитридом кремния
(3,4 г/см3) и сталью (7,8 г/см3), которые также используются при производстве подшипников. Керамическими обычно делаются только тела качения, а кольца при этом стальные, такие подшипники называются гибридными. Они применяются в условиях недостатка смазки (или даже работы без смазки), при умеренных нагрузках и в коррозийных средах (например, в приводных электродвигателях, работающих на открытом воздухе).
В оборудовании для пищевой промышленности и подшипниках шпинделей станков используются керамические подшипники качения на основе нитрида кремния. Среди преимуществ этого материала можно назвать легкость, термостойкость (до 700°C), способность работать при больших скоростях, очень высокую износостойкость, малое трение и длительный срок службы смазки. Также нитрид кремния не проводит электрический ток.
В подшипниках сталепрокатных станов и корабельных энергетических установках используются высоколегированные подшипниковые стали (по DIN EN 10084), например, 17MnCr5 и 17CrNiMo7-6. Эти материалы подходят для изготовления подшипников, подверженных высоким нагрузкам при недостатке смазки и присутствии твердых посторонних частиц.
При производстве крупногабаритных подшипников, например, для карьерных самосвалов и роторов ветрогенераторов, применяется цементированная сталь мартенситной закалки. Поверхность этого материала имеет твердость до 64 HRC, а сердцевина при этом остается довольно вязкой. Такой способ обработки обеспечивает остаточное механическое напряжение, препятствующее образованию трещин в поверхностном слое, и высокую стойкость к ударным нагрузкам.
Азотсодержащие хромистые стали подвергаются мартенситной закалке и низкому (иногда высокому) отпуску. Они имеют отличную устойчивость к коррозии, особенно в кислых и химически агрессивных средах. Рабочие температуры – до 150°C. В основном применяются при высоких нагрузках, недостатке смазки и воздействии едких веществ, например, в подшипниках насосов.
Коррозиестойкие цементированные стали с поверхностным нитрированием обеспечивают еще более высокую устойчивость к коррозии и твердым частицам. Они находят широкое применение в пищевой промышленности (линии бутылочного розлива) и спортивном оборудовании (роликовые коньки и тренажеры).
