Проблема устаревших подшипников

Моральный износ подшипника - это важное соображение, когда дело идет о таких критичных с точки зрения безопасности применениях, как авиационные системы и атомные электростанции.

Нахождение и привлечение поставщика устаревшей механической детали, такой как подшипник – все увеличивающаяся забота многих организаций, особенно если эта деталь является компонентом систем, критичных с точки зрения безопасности , таких как авиационные системы или атомные электростанции.

Поставка подшипника для механической системы военного самолета, например, может вызывать затруднения, особенно, если это система старая. Сам самолет может быть в эксплуатации более 40 лет и в планах может быть еще службы на многие годы. Однако, если механику нужно заменить оригинальные подшипники, оригинальный поставщик может прекратить свое существование, перебазироваться заграницу, или возможно не согласен более производить такой подшипник в таких малых объемах (менее, чем 1000шт). Это значит, что механики и менеджеры многих авиа- и других механических систем, столкнулись со значительной проблемой устаревания подшипников, особенно если нужное количество подшипников относительно невелико.

Сверх того, могут быть другие конструктивные особенности подшипников, непривлекательные или даже невозможные для соблюдения поставщиком. Например, для подшипника могут требоваться специальные материалы, специальное смазывание, сертификация, специальные свойства, такие как конический наружный диаметр или то, что они должны соответствовать дюймовому шасси.

Похожие проблемы и в атомной промышленности. Подшипники, которые обычно находятся на атомных электростанциях как часть системы движения, которая перемещает стержень автоматического регулирования реактора в корпус реактора. В аварийной ситуации, стержни управления опускаются в реактор, чтобы поглощать тепло реактора, что обуславливает то, что подшипник не должен выйти из строя ни при каких обстоятельствах. Это значит, что производитель должен обеспечить полную возможность контроля производства, контролируемое смазывание и полное сохранение документов, также как в авиационной и оборонной промышленности.

Решение для механиков этих систем – найти поставщика подшипников, который способен произвести специальный подшипник по тем же или более высоким стандартам качества, что оригинальный и также согласен поставить небольшую партию, что-то между 10 и 500шт. Робин Кайт (Robin Kyte) – менеджер отдела продаж Barden Corporation Ltd (Великобратания). Компания производит ряд суперпрецизионных радиально-упорных и радиальных шариковых подшипников. Основное внимание – подшипникам специальных конфигураций, которые увеличивают эффект и обеспечивают инженерное решение для потребителей. Кайт утверждает: «В Великобритании и большинстве стран Европы, проблема устаревших подшипников преобладает в военном авиационном и атомном секторах. Проблема обычно возрастает, если механическая система очень стара, обычно старше 25 лет. В этом случае, многие потребители приходят к нам, потому что мы готовы производить подшипники на замену относительно небольшими партиями и у нас есть производственные возможности для выпуска подшипников специальных конструкций. Barden также проводит строгую политику против морального износа.» Подшипники производятся и контролируются по строгой авиационной методике, которую использует компания, предоставляя полную возможность контроля производства, контролируемое смазывание и полное сохранение данных.

«Часто чертежи подшипников таких унаследованных продуктов определяют только размер шасси с небольшой или отсутствующей информацией, касающейся внутренней конструкции, материала и допусков. Таким базовым техническим характеристикам может отвечать широкий диапазон подшипников, варьирующийся от подшипников низкой точности, производимых в промышленном масштабе, до высокопрецизионных подшипников, с полной возможностью отслеживания и осмотра», - говорит Кайт.

«Некоторые из этих подшипников могут быть относительно недорогими, но они никогда не будут созданы для работы в этих условиях и для этого применения. Часто покупатель не отдает себе отчет в том, что закупленный подшипник – не равноценная замена. Сертификация, полный контроль и качество должны быть здесь основными вопросами,» - советует он.

Он также говорит, что некоторые их потребители действительно посещают завод компании производителя, чтобы засвидетельствовать правильное смазывание подшипника. «Когда принимаешь во внимание риски при установке неправильно смазанного подшипника для атомного или авиационного применения, начинаешь понимать, почему потребитель хочет убедиться в смазывании сам», - говорит Кайт. Да, потребитель может заплатить больше за наш подшипник по сравнению с подшипниками, производимыми в промышленных масштабах, но он получает гарантию качества подшипника и знают, что мы произведем подшипник на заказ небольшой партией.»

Суперпрецизионные подшипники конструируются и производятся с стандартом качества минимум P4/ABEC7. Размер подшипников колеблется от 5 до 250мм внешнего диаметра. Большее количество производимых подшипников - это радиально-упорные и радиальные шариковые подшипники, но могут быть произведены также и роликовые подшипник. Возможно производство подшипников из специальных материалов и со специальным покрытием, для случаев, где критично соответствие применению или экстремальным условиям работы. Кольца подшипников предлагаются в SAE 52100, AISI 440C, Cronidur 30 (высокое сопротивление коррозии и высокая температура работы), M50 и BG42.

Шарики могут быть сделаны из нитрида кремния, из диоксида циркония или карбида вольфрама, c покрытием из карбида титана. Материалы сепаратора могут быть предусмотрены из стали, бронзы, фенольного полимера, полиамида, полиимида, на основе полиэфиркетона или тефлона. Используемые смазочные вещества включают углеводород, синтетические сложные эфиры и углеводороды, кремнийорганический материал и перфторалкополиэфир. Подшипники могут быть произведены с геометрическими допусками P2 или лучше, внешними размерами P4 или лучше. Округлость дорожки качения лучше, чем пол микрона, с обработкой поверхности дорожки качения лучше чем 25nm Ra.

02.03.09

Лента новостей Berg AB (RSS)